馬自達的造車理念不只是重視設計和操控性能，在品質上也注入了大量講究。我們在馬自達防府工廠親自了解了其中的細節。

講究的「匠人技術」如何量產化？

馬自達的車款追求高設計感和基於自家理念的操控性能，藉此建立了品牌的獨特身分，而這種講究也吸引了穩定的粉絲群。

不過，其實在車輛製造過程中，對品質的講究同樣被嚴格追求。

在面向媒體舉辦的「馬自達體驗會」中，我們參觀了防府工廠（山口縣防府市），親眼見證了這些講究。

【圖片】「哇啊！」這就是馬自達「防府工廠內部」！（超過30張）

回顧目前銷售的馬自達車款，其特徵在設計與操控性能上都明確地展現出各自的個性。

談到設計，多數人首先會想到2010年開始的「KODO Design（魂動設計）」。

2010年亮相的概念車「Shinari」首次採用的「KODO — Soul of Motion（魂動）」設計，表現出如同生物般的生命力，帶來緊張感與溫暖感。車身面構成保持簡潔，盡量去除多餘線條與造型，強調光影變化，打造出光滑而有張力的車身曲線。

量產車方面，主力SUV「CX‑5」率先採用魂動設計，到了2017年進一步進化為Phase 2，目前從小型車「MAZDA2」到海外販售的大型SUV「CX‑90」，全車系統一採用魂動設計。

為了強調魂動設計，還有「Takuminuri（匠塗）」塗裝技術，以手工吹塗的工藝呈現出如職人般的細膩質感。其中代表色「Soul Red」如今已成為馬自達的主題色，與魂動設計搭配，讓車款呈現出與其他品牌不同的獨特印象。

不僅在設計上講究，操控也是馬自達車的特色。這就是所謂「Jinba‑Ittai（人馬一體）」的理念。

人馬一體理念從以人為中心的設計思想開始，包括打造放鬆的駕駛姿勢，再結合提升引擎與變速系統效率、實現靈敏操控的「SKYACTIV TECHNOLOGY」，讓駕駛者能夠精準地按照意圖駕駛車輛。

這不僅帶來駕駛的愉悅感，也因為易於控制而提高安全性，最終讓車內每位乘員都能感到舒適與幸福。這種對細節的堅持，造就了許多長期熱愛並支持馬自達車的粉絲。

為了讓新車交到使用者手上時，能最大程度感受到魂動設計與人馬一體，製造過程中也融入了各種講究。

這次，我們有機會在馬自達防府工廠參觀了解這些細節。

防府工廠分為第一（H1）與第二（H2）兩個工廠。第一工廠生產的小型車型包括「MAZDA2」「MAZDA3」「CX‑30」等，第二工廠則負責SUV的「Large Product Group（大型產品群）」，包含「CX‑60」「CX‑70」「CX‑80」「CX‑90」等。

這次參觀的就是第二工廠，了解馬自達重點打造的大型產品群的生產過程。

大型產品群除了搭載汽油或柴油引擎的內燃機車款外，也有輕混合動力與PHEV（插電式混合動力）車型。透過生產線改造，實現了在同一條生產線上生產多樣車型的「混流生產」。

作為最先進的工廠，例如外板壓制、焊接、塗裝等工程均由自動化機器人完成，但令人驚訝的是，這些機器人的動作中融入了工廠熟練工匠的操作技巧。

特別是在防府工廠，第二工廠在改造為大型產品群生產線時，以「將匠人技術帶給每一位顧客」為理念，深化技術以提升人馬一體感與魂動設計的品質。

例如，為了強化人馬一體感，引入了能高精度調整輪圈安裝角度與位置的對位測試器（Wheel Alignment Tester），以及能降低車高誤差的螺旋彈簧選擇系統（Coil Spring Selection System）。

動力系統如引擎與變速系統的安裝，也會透過專用治具（用於精確定位的輔助工具）來確保重心精準，並降低振動。

車身本身也會增加塗抹「減衰膠」（使用結構用膠的Damping Weld Bond）以降低振動與噪音，並透過攝影機實時量測，監控膠量塗布，確保品質一致。

最令人驚訝的是，車門的安裝。魂動設計的車身沒有明顯的角色線（Character Line）來決定車身起伏，因此即使是微小的安裝誤差也會被放大，影響整體質感。

然而，車身在製造過程中會產生微小誤差，如果車門都安裝在同一固定位置，每一台車的視覺效果就會不同。因此，透過調整車門與車身間的間隙（Gap），才能呈現出美麗的側面線條。

但這並不是說間隙越小越好。組裝人員表示：「如果間隙太小，車門開關時會覺得可能撞到車身或另一扇車門，會產生違和感。」因此，精準的定位是關鍵。

過去車門安裝是由機械先完成，再由匠人手工微調，但現在則由機器人完成。

生產線上，會對每台車進行量測，並依據數據決定安裝位置。如果安裝時有些微偏差，還會先鬆開接合部再重新調整。這正是「匠人技術量產化」的實現方式。

防府第二工廠的產能為「38.5 JPH」，也就是平均每1.56分鐘生產1台車。在如此大量生產的同時，仍能兼顧微細的組裝精度，對終端使用者而言，這是其他品牌無法比擬的重要魅力。

工廠長與工作人員最推薦的部分是什麼？

馬自達的車不僅外觀精美，連「內在」的製作細節也非常講究。針對馬自達車的「推しポイント」（最推薦的特色），以及為了實現這些特色在工廠裡特別注意的地方，我們向防府工廠的工作人員做了訪問。

防府工廠的松田義博工廠長表示：

「我自己的車是CX-60的Mild Hybrid車型，其中我最滿意的是高剛性車身帶來的底盤表現。

有些顧客會覺得底盤偏硬，但我感受到的是車子完全按照意圖靈活運動。在CX-60之前，我開的是CX-5，每一代新車都能明顯感受到這種改進。

為了實現這一點，我們在生產線上對於引擎安裝以及影響車輛動作特性的組裝工序非常講究，我相信這些細節直接反映在車輛的操控表現上。」

大量生產與高精度組裝本來是相互矛盾的，但馬自達成功將兩者兼顧，使車子能完全按照駕駛者意圖行駛，也就是所謂的「人馬一體」。松田工廠長自豪地說：「這是我自我稱讚的部分」，同時也強調這是其他品牌無法比擬的推薦特色。

接著，第4車輛製造部 車體課的經理深谷英彦表示：

「我想談談外觀部分。我曾與其他車廠的人交流，他們告訴我『馬自達的車在等紅燈時，停在旁邊就有一種氣質，散發著獨特的氣場』。

車體的零件像積木一樣一個一個製作，而每個零件在組合之前，我們都會計算它們組合後的整體完成度，這也是整輛車氣質的來源。

另外一個要點是焊接的面積。我們的焊接比其他車廠更大，這直接提升了車體的強度與剛性。」

交到使用者手上的馬自達車，甚至會受到其他車廠羨慕的目光，對於馬自達車主來說，這可能也是值得炫耀的特色。而能夠實現這種炫耀點的，正是工廠裡對組裝細節的講究。

最後，第4車輛製造部 第2組裝課的助理經理西村宙說：

「車體上會裝設標誌或裝飾件，但作業人員非常講究安裝角度。

作業人員會自己製作治具，確保不論誰來操作，都能以指定角度貼上標誌或裝飾件，每一步都充滿細心與講究。」

車體上的徽章等裝設，屬於接近最後的精修階段。雖然是手工操作，但不同車輛間仍可能產生些微誤差。

不過，每位工作人員都帶著對細節的執著，使裝設位置達到最佳，並保持魂動設計的完整性。擁有馬自達車的人，不妨重新檢視自己的車，感受這份工藝之美。

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馬自達車不僅在設計與操控上具有獨特的價值觀，也非常注重如何將這份價值完整地傳遞給購車的用戶，因此每一輛車都是帶著執著與細心製造而成的。

一般來說，一輛車大約由2萬到3萬個零件組成，而正因為對每一個零件都極度講究，才能造就出具有馬自達獨特設計與操控感的車輛。

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原文出處：マツダ車の「製造現場」どうなっている？ 「デザインや走り“だけ”重視」ではない！ 「ドアのスキマ」の精度まで追求!? 1台ずつに込められた「究極のコダワリ」を確かめた！
原文記者： くるまのニュース編集部
原文圖庫：https://kuruma-news.jp/photo/1033738
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