源自於航太科學製品，美觀取代於最早之用意。

碳纖維的製成基本上可分為「樹脂轉注成型」及「預浸布模內熱壓成」，碳纖維(Carbon)是目前比鋼鐵、鋁合金重量更輕、剛性更高、韌性更強的材料，經過高溫碳化、燒結的碳纖維，竟然擁有重量不到鐵材1/4的優勢，而且抗拉強度是鐵材的七倍以上，因此，碳纖維可實現輕量化的訴求，變形率相對降低許多，另外具備了熱膨脹係數小、耐腐蝕高等特性，碳纖維可說是無往不利，可是為何無法被廣泛使用呢？碳纖維是一種強化纖維，自然在耐撞擊性的表現上會比較差，再者，碳纖維材料居高不下的價格，以及加工技術較高、較繁雜等問題，都是碳纖維無法普及的原因。

排氣管裁切下來合成，保留炮管的魄力及鈦合金的色澤呈現。

正因為碳纖維成本高、加工繁雜等缺點，早期碳纖維材料先被使用在航太科技上，例如Air Bus A350、A380等飛機製造上，可大幅降低機體重量，便可達成增加飛行距離、改善油耗等目的，但是現在不同了，碳纖維加工技術日新月異，碳纖維材料被廣泛使用在Formula 1、Le Mans等競技用車的製作上，另外像是超跑、甚至是高單價跑車也會大量使用碳纖維材料，像是車艙、鈑件或是內裝飾板等部分，用途非常廣泛，就算原廠沒有碳纖維件也沒關係，諸如Mansory、ABT等改裝品牌，也會推出許多外觀、內裝碳纖維產品，透過改裝仍可感受碳纖維的優點。

注意看碳纖維製品，不難發現碳纖維是「交叉編織」而成，而依照編織方式的差異可分為「菱格紋」或「十字紋」。碳纖維產品的製造商會購買編織完成的碳纖維布，再進行加工成所需的產品。碳纖維布會依照碳纖維絲的「密度」不同而有等級之分，像是2k、3k、4k、6k等，而k就是1000，k數越大就表示碳纖維絲密度越高、強度越高、重量也越重、價格當然也是三級跳，而汽車所使用的碳纖維布以3k左右為大宗，強度、韌性符合加工成型用，原料價格也最為平易近人。

真空抽取能有效將模內熱壓成型時的多餘樹脂，以及碳纖維間的氣泡吸除，費用也是所有製程中最高的，但強度、韌度及重量都是最佳。

很常在碳纖維的製造上聽到「抽真空」這個3個字，其實這並不是一種成型的方式，前述的「樹脂轉注成型」及「預浸布模內熱壓成」也都可以配合真空抽取來達到理想的強度與重量，因為在碳纖維布的堆疊，難免有空氣或是多餘膠料，這會影響碳纖維產品的強度，抽真空可減少氣泡產生，並抽出多餘樹脂，使多層碳纖維布更緊密結合，減低重量並同時提升密度與剛性，即使是濕式碳纖維製作，品質也能比目前情況更為提高改善，但製程與設備上之成本的增加也是無法避免的問題之一，因此為了成本上的考量碳纖維包覆FRP的做法更被大肆採用，畢竟也不是每一輛車都會計較那幾公斤，而荷包卻是絕對是斤斤計較，因此車主決定自己打造「碳纖維」，就在自家後院開始了「碳纖維」素人邁向達人的旅程。

在濕式成型的情況，也能藉由特殊的真空袋抽出，達到一定程度的幫助，這也是這輛AP1車主的打造方式，利用真空袋及專業真空機在家裡一樣能達成效果。

目前F1或是超跑等級的單體車艙，為了追求極致的剛性與輕量化，都會採用模內熱壓成型，再配合真空抽取，將不必要的樹脂重量移除，也讓碳纖維高密度的結合，大多用於航太或是競技車輛等高階碳纖維應用。

除了純碳，碳纖維也常與圖中左上方玻璃纖維(FRP)或是左下方的克維拉纖維(Kevlar)製成複合材料，達到降低成本或是增添韌性等用途，與黑色碳纖維編織後形成右方交織的布料，這些碳纖維布在塗上樹脂前就像是布料與纖維，相當柔軟。

碳纖維材料較早被使用於航太科技，主要是強度夠且輕量化，可以大幅減輕機體重量，增加飛行距離、節省油耗。

注意釣竿與魚之間的拉拔、彎曲的刺激張力，這雖然多數塑膠或是樹脂複合材料都可以達成滿足其需求，但是碳纖維管材所賦予彈性張力及耐用度，可是前者的數倍甚至數十倍優越。