BMW i3採用的革命新科技相當多元，甚至可能演變成下一世代車輛的決戰關鍵，才是BMW宣布量產之時最受矚目之處。畢竟，縱有Tesla股價大漲激勵，電動車普及時間表仍沒人說得準，i3充其量仍是試試水溫而已。

碳纖維套件多被運用於車輛引擎鈑件、車頂飾板、行李箱蓋，或是穩定車輛尾部氣流的大型尾翼，運用於這些部位的目的，其實就是希望減輕車輛鈑件重量，提升車輛行駛性能表現，但其實還有更高深的碳纖維技術運用，對此許多知名汽車大廠也投入不少最新或特殊技術，就讓我們一同來瞭解車輛運用的過人之處吧！

大小約有30多個分件組合而成的車體架構，成車總重僅1195kg，相當符合電動車體輕量化要求！

自主技術開發
車輕大幅降低
碳纖維工藝一直以來大多運用在性能主導車系之上居多，可能很少有人會聯想到以輕量化、結構強度高的材質會被運用在其它車款，但是在BMW i3身上，我們可以直接清楚地瞭解到BMW車輛開發工程師作出這般選擇的主要目的，相信絕非一時腦神經抽筋、病毒感染，作出異發突想的重大決定，就如大家所知道的，碳纖維材質的絕對優勢，就是同樣結構尺寸上，碳纖維成品能夠提供超越金屬機件結構數倍強度能力，在重量比較上，具有壓倒性勝利的輕量化特點，這也是多數追求速度極限車款一致選擇碳纖維的共同意圖，但你可能會好奇，作為BMW全新100％自主設計的電動車款，到底是什麼樣的契機，讓設計師作出這般選擇呢？

BMW藉由與SGL Group合作開發碳纖維車艙技術，使得整體製程全部統整，對於未來後繼車種的開發上，更能取得完整資訊參數！

以目前各大車廠設計製造的純電動驅動車款來說，大多都還是受限於電池續航能力，也因此為了提高實際運輸效能，間接達到減少汙染空氣物質的目的，車輛本體結構上，可是傷透了眾多設計師腦筋，不僅是動力輸出系統必須開創更新、效率更好的系統滿足車型概念要求，車體設計上，必須不斷地精簡各個機件的重量，以不同的結構設計方式，滿足或是超越機件使用標準，碳纖維材質的應用，在BMW i3身上，就被完全利用，碳纖塑料的大量運用，更是將傳統金屬鈑件焊接製造而成的金屬車殼重量大幅壓制30％，使得背負8組鋰電池的車種能夠減輕至1195kg，1.2噸的超輕車重，對於純電動車來說，絕對能夠提高車輛行動能力！

後置動力室左側是電動馬達配置，右側是增程發電系統，是加價選配套件，僅作為發電回充鋰電池電量使用，約可增加50 km以上行駛里程。

對於碳纖維化車體安全能力來說，或許大家會有些疑問，這樣的車體結構安全嗎？在經過車速64 km/h的偏向撞擊測試中，仍有不錯的測試評分結果，這對於非金屬鈑件車體測試標準來說，相當不易！這些都是BMW自主開發生產技術導入後所獲得的額外收獲，並且為了迎接未來製造碳纖維車體的產能需求，BMW在2011年就與SGL Group合作開發碳纖維塑料開發製造技術，將整體製程完全依照BMW生產車體需求打造，不管是車體強度要求、結構簡化，統整化生產製造技術，更可以大幅度降低生產成本資源，避免不良率發生影響品質，這對於製造車廠來說，可是車體生產製程一大突破！

當碳纖維車體發生損傷時，可針對破損部位進行切除、整修，但若過於嚴重的損傷，也只能更換零件維修了！