福特汽車正推動50年來最大的全球擴張計劃，透過導入單一生產作業系統，帶動效率、提高產能利用率、並以催生最低的總生產成本，成就業界領導地位。

福特全球製造執行副總裁John Flemming於汽車研究中心的管理階層研討會上指出：「全球One Ford計畫使我們得以推動One Manufacturing生產體系，單一福特生產體系可望透過標準製程、提升靈活度、改善投資效率，發揮龐大的綜效。」 

福特正績極提高全球產能並在亞太非(Asia Pacific Africa, APA)地區大舉佈局，根據福特的全球規劃，福特將於2015年前後提升年銷量至800萬輛。亞太非地區作為全球發展布局的重要區域，將設立九個全新生產基地，計畫可提高年產能至290萬輛。新廠啟用後，福特在追蹤原物料、交貨、維修、與環保成本方面，將運用共通製程和標準化系統，使新舊廠區的營運方式趨近一致。此外，福特將更廣泛的使用虛擬工具，以降低新廠成本並改善換新車款效率，Fleming表示：「福特力求以安全和高效率的方式，生產優質車輛，因此我們所有的組裝作業不論位於何處，都必須標準化。」 

福特的One Manufacturing系統包括–

提升靈活度：去年福特高達55%的營運採用彈性車體製造廠，今年比例更將提高到65%。所有新廠區都將採用彈性車體製造設施，且單一廠區製造的衍生車型也將增加。相較2011年，單一福特廠區生產的衍生車型將增加25%。部分亞太非洲地區的新廠能於單一廠區生產六到七種車型。

改善製程/品質：福特廣泛使用虛擬工具模擬車輛組裝方式。藉由模擬座椅的組裝過程找出最佳組裝方式，大幅降低生產線員工於組裝時可能發生的傷害與意外，並增進產品品質。從2006年至今，福特已成功地將新車型組裝時可能發生的問題減少九成以上。

提高投資效率：從2009年至今，虛擬工具使單一車輛組裝所需的投資成本減少20%，同時亦將衍生車型相關投資減少60%。虛擬工具與標準化製程的廣泛使用，更可望將總車輛投資成本，每年以8%的速率遞減，創造更大企業綜效。

增加產能利用：隨著新廠上線，福特也在縮減汽車生產平台的數量。加上改善生產線的靈活度並提升效率，福特將發揮全球性經濟規模，並大幅改善產能利用率。預計至2016年，福特在雙班制的基礎之下，全球產能利用率可較2011年提升27%。