大發、豐田中央研究所與豐田自動車九州三家公司於2025年10月7日宣布，已在豐田九州小倉工廠啟動以再生能源為基礎的微電網系統實證實驗。此次實證實驗將運用電動車開發中培養的技術，利用能大幅降低再生能源電力損失的「Smart Power Hub（SPH）」，朝向實現碳中和邁出新的一步。究竟這項計畫將如何推進，值得關注。

這項實證計畫充分發揮了豐田集團三家公司的各自優勢，正式啟動

2025年10月7日，ダイハツ、豐田中央研究所以及豐田自動車九州在豐田九州・小倉工廠宣布，從10月起將開始使用再生能源的微電網系統實證實驗。

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這次實證所使用的，是將電動車技術應用於再生能源領域，可大幅減少電力損耗的「Smart Power Hub（SPH）」。究竟這套系統是如何運作的呢？

近年，全球範圍內實現碳中和（CN）的行動加速，自動車產業也不例外。豐田集團設定了目標，要在2035年前，將全球所有生產據點的二氧化碳排放量實質降至零。

要達成這個目標，不僅需要節能減排，還必須有效利用太陽能、 生質能等再生能源，並實現「能源在地生產、在地消費」。

為了克服這項挑戰，豐田集團旗下的Daihatsu（大發工業）、豐田中央研究所、豐田自動車九州三家公司攜手合作，開始進行微電網系統（Microgrid System）的實證實驗。

這項合作整合了三方各自的優勢：豐田中央研究所的「元件技術開發能力」、豐田九州的「再生能源活用專業知識」、以及大發工業的「高品質低成本車輛製造技術與經驗」。

大發工業副社長桑田正規表示，對於三家公司能夠互相協作、發揮各自專長並啟動實證實驗，他感到非常高興，並對集團內部的協同效應寄予期待。

以「直流為主」大幅削減約45%電力損失的革新技術

此次實證實驗的核心，是由豐田中央研究所與大發工業共同開發的電力轉換器「Smart Power Hub（SPH）」。所謂微電網（Microgrid），是指在區域或設施單位內構建獨立的電力供應網，將再生能源與蓄電池結合，以實現能源自給自足的系統。然而，現有系統存在電力損失的問題。

以往普及的「以交流為主」微電網系統中，發電、蓄電、使用每個環節都需進行直流（DC）與交流（AC）的多次轉換，能源會在每次轉換中流失。

相對而言，SPH實現了「以直流為主」的微電網系統。SPH作為全球首個三端口電力轉換器，可同時控制三個方向：太陽能發電（產生電力）、蓄電池（儲存電力）、以及零件製造線（使用電力）。

這種以直流為主的系統，大部分電力保持直流輸送，僅在必要時才轉換為交流。與傳統以交流為主的系統相比，可大幅減少電力轉換次數，預計可將能源損失降低約45%。

豐田中央研究所執行職田邊稔貴表示：「SPH是將電動車開發中累積的功率電子技術應用於微電網所誕生的，具備豐田集團特色的電力轉換技術。」他強調，此次革新系統正是利用了電動車開發中培養出的高度先進逆變器技術。

透過汽車開發技術的應用實現低成本與小型化

SPH的另一大特點，是積極活用汽車相關技術，實現「低成本化」與「小型化」。

SPH改良時，採用了現有小型電動車用逆變器等汽車零件，並透過簡化基板電路，徹底運用汽車製造中「良品廉價」的技術與經驗。這使得SPH相比一般電力轉換器，小型化約10倍，尺寸與成本都更適合導入小型事業所。

此外，作為直接關乎製造現場穩定運作的重要功能，SPH搭載了「超高速控制」。即便再生能源發電量下降或系統電力出現瞬間停電，SPH也能透過每秒超過1000次的高速控制，瞬時提供蓄電池電力。如此一來，可預防製造線中斷或資料遺失等風險，確保高度可靠性。

此次實證實驗在豐田九州小倉工廠進行，系統已導入部分用於製造小型SUV大發「Rocky」、豐田「Raize」等車型的轉子零件生產線。

小型事業所與經銷據點的碳中和未來

在豐田九州工廠的實證實驗，主要目的是確認SPH在大規模使用環境下的有效性與可靠性，但其展望並不只侷限於工廠內。

大發工業副社長桑田表示，實用化後，將考慮將此次實驗累積的再生能源運用經驗，逐步擴展至其他工廠、門市等小型事業所，加速實現碳中和的相關行動。實證實驗並未設定具體結束時間，將在精查內容並準備就緒後，逐步進行橫向推廣。

由於直流為主的微電網系統結構特性，特別適合工廠、商業設施、辦公大樓，以及汽車經銷店等小型區域的「在地生產在地消費」。

由電動車開發培養出的技術，這次將延伸至汽車以外的區域能源管理領域，成為實現碳中和的重要助力。

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原文出處：ハイブリッド車の技術やノウハウを「マイクログリッドシステム」に転用！ 再エネを有効活用できる“電力変換器”で工場のCO2排出量削減へ ダイハツなど3社が実証開始
原文記者：くるまのニュース編集部
原文圖庫：https://kuruma-news.jp/photo/957725
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