碳纖維最高檔

FRP破損可修補

目前市面上製作空力套件時所採用的材質大致可分為FRP、PP、ABS及Carbon等四大類。FRP就是俗稱的「玻璃纖維」，擁有容易成型、重量較輕、成本較低的優點，其缺點則是製造出來的產品材質偏硬且不具韌性，加上模具與手工披覆製程的關係，產品精緻度、表面平整度都會比較差，若遭受微小的撞擊便相當容易破裂，好在玻璃纖維有著修補容易的特點，也讓消費者不是很在乎容易破裂的這項缺點。

PP屬於熱固性塑膠，經過射出於金屬模具中成形之後冷卻成固化狀態，大多用在大量生產的場合，原廠的前後保桿幾乎都採用PP為材質，較大的改裝廠推出熱門的空力套件也通常會採用PP為原料，PP具有極佳彈性，可承受一定程度的撞擊而不會損壞。至於缺點在於原料與製作成本相當高，都是以能大量銷售以量制價的原廠造型前後保桿為主。

圖中就是FRP部品的製作過程，可以見到是以樹脂材料為模具，接著再重複鋪上玻璃纖維布與樹脂，層層手工堆疊的方式，並待乾燥後再行脫模與加工就可完成基本樣貌，擁有容易成型、重量較輕、成本較低的優點，也可就小面積的損壞進行修補。

而ABS材質的空力套件與PP一樣，也是須透過射出成形才能製作出來的部品，由於ABS材質硬度較高，因此擁有相當優異的表面平整度，通常不需研磨就能相當光滑，常被使用於車門外把手、鍍鉻飾條、燈殼上與中控檯飾板上。

要以PP材質來製作空力套件，須先開發大型金屬模具並透過射出成型機來製作，成本相當驚人，除非是可大量販售的原廠保桿才能用上PP材質，一般小量的改裝套件很難看到PP材質的部品，缺點則是重量不輕。

而最吸引人的空力套件，莫過於採用Carbon碳纖維材質打造的部品，外觀最大特色就是清晰可見的立體纖維，依照製程方式大致上可分成「手積層」、「真空抽吸」與「熱壓成型」三種類，當中最常見的莫過於「手積層」產品，優點在於生產成本低，技術力不高，因此產品售價比較能讓人接受，缺點是耐熱性差、又厚且重，產品精密度低，而內層為玻璃纖維，不只光滑度不佳，且由於碳纖維只在外層具美觀效果而已，並不能算是真正的碳纖維製品。

「手積層」碳纖維製造工法是在FRP部品表面，再貼上一層碳纖維布，並進行上金油與研磨工作，因此底子裡還是FRP的材質，重量並無法減輕太多，且整體硬度遇熱偏軟，尤其是引擎蓋更為明顯。

而「熱壓成型」產品的優點是厚度薄，重量輕，且表面細緻度與平整度都相當好，但缺點則是價格高昂，且產品面積愈大，價格呈倍數提高，是相當高檔的作法。最後則是「真空抽吸」產品，完成後的產品不只內外層表面都看得得碳纖維紋路，厚度也超薄重量更輕，成品厚度約1.5mm(手積層碳纖維件厚度約6mm) ，是目前國內外各廠商極力發展的碳纖維部品製造技術。

這塊碳纖維引擎蓋就是手積層工法所打造，因此背面仍可見玻璃纖維的紋路，且從切面來看，可明顯看出中間為半透明的樹脂層，表面散熱孔還可見黑色未批覆碳纖維布的地方。

此為「熱壓成型」工法會使用到的鋼製模具與熱壓機，由於製造過程需要專用的熱壓設備，產品越大所需要的熱壓設備也越大，成本當然相對提高，這些種種原因都是熱壓產品無法在汽車市場上普及的原因。

「真空抽吸加壓」是兼具品質與成本的最佳製造方式，製造時需要「內外模具」，先在外模上鋪設碳纖維布，之後套入內模，其上有管子用來抽吸內外模間的空氣，內模將會緊緊壓住碳纖維材質與外模，另一條管子可讓環氧樹脂吸入模具中。

此為採用真空抽吸製作而成的碳纖維引擎蓋，可以從背面紋路看出是真正的碳纖維製品，而非以FRP為底的半碳纖維製品，重量輕且強度不會因高溫而軟化。